高温合金GH/NS
交期：30天
描述：GH4037是Ni-Cr基沉淀硬化型变形高温合金，使用在温度850℃以下。合金加入ω(Al+Ti)约4%,以生成γ＇相沉淀强化相，并加入较多的钨、钼元素进行固溶强化，添加微量的硼和铈元素进行晶界强化。该合金具有高的热强性、良好的综合性能和组织稳定性。适于制造工作温度在800℃~850℃的燃气涡轮工作叶片。主要产品有热轧和锻制棒材、模锻涡轮叶片。
规格：板，棒，带，线，管，可定制
GH4037高温合金
1合金介绍
1.1概述
GH4037是Ni-Cr基沉淀硬化型变形高温合金，使用在温度850℃以下。合金加入ω(Al+Ti)约4%,以生成γ＇相沉淀强化相，并加入较多的钨、钼元素进行固溶强化，添加微量的硼和铈元素进行晶界强化。该合金具有高的热强性、良好的综合性能和组织稳定性。适于制造工作温度在800℃~850℃的燃气涡轮工作叶片。主要产品有热轧和锻制棒材、模锻涡轮叶片。
1.2应用概况及特性
合金已用于制造航空发动机涡轮工作叶片，经长期使用考验，使用性能良好。
合金中ω(C)在0.02%〜0.06%时，高碳比低碳的合金性能好；当以ω在0.05%〜0.06%时，合金综合性能好；当ω(C)高于0.06%时，合金易于形成粗细晶粒不均匀的带状组织。叶片毛坯在机加工时的掉块现象，与合金中硅的含量有关。合金在700℃左右有—定的缺口敏感性。
1.3材料牌号
GH4037(GH37)。
1.4相近牌号
1.5材料技术标准
GB/T14992高温合金和金属间化合物高温材料的分类和牌号
GB/T14993转动部件用高温合金热轧棒材
GJB1953A航空发动机转动件用高温合金热轧棒材规范
HB5189航空叶片用变形高温合金棒材
HB/Z140航空用高温合金热处理工艺
1.6熔炼工艺
采用非真空感应炉+电渣重熔、或真空感应炉+电渣重熔、或真空感应炉+真空自耗熔炼工艺。
1.7化学成分
摘自GB/T14992,杂质元素分析有区别的摘自GJB1953A,见表1-1。
表1-1(未展现数据可与墨钜人员索取)
元素 | C | Cr | Ni | W | Mo | Al | Ti |
质量分数/% | 0.03〜0.10 | 13.00〜16.00 | 余 | 5.00〜7.00 | 2.00〜4.00 | 1.70〜2.30 | 1.80〜2.30 |
元素 | Fe | V | B | Ce | Mn | Si | P |
质量分数/% | ≤5.00 | 0.100〜0.500 | ≤0.020 | ≤0.020 | ≤0.50 | ≤0.40 | ≤0.015 |
元素 | S | Cu | Pb① | Bi① | Sn① | Sb® | As① |
质量分数/% | ≤0.010 | ≤0.070 | ≤0.001 | ≤0.0001 | ≤0.0012 | ≤0.0025 | ≤0.0025 |
①GJB1953规定检验的杂质元素。 | |||||||
1.8热处理制度
摘自HB/Z140,转动部件用热轧棒材的标准热处理制度为：
(1170〜1180)℃*2h/AC+1050℃±10℃*4h/缓冷+800℃+10℃*16h/AC,HBS341〜269。
1.9品种规格与供应状态
摘自GB/T14993和GJB1953A。
1.9.1主要规格
d20mm〜55mm热轧棒材和热轧扁材。
(θ/℃ | 100 | 200 | 300 | 400 | 500 |
λ/[W/(m•℃)] | 10.9 | 12.6 | 13.8 | 15.5 | 16.7 |
θ/℃ | 600 | 700 | 800 | 900 | — |
λ/[W/(m•℃)] | 18.4 | 19.7 | 21.8 | 23.9 | — |
1.9.2供应状态
热轧棒材和热轧扁材不经热处理、表面经车光或磨光后供应。
2物理、弹性和化学性能
θ/℃ | 22 | 100 | 200 | 300 | 400 |
ρ/(10-6Ω・m) | 1.33 | 1.35 | 1.37 | 1.39 | 1.41 |
θ/℃ | 500 | 600 | 700 | 800 | 900 |
ρ/(10-6Ω・m) | 1.42 | 1.43 | 1.41 | 1.39 | 1.36 |
2.1熔化温度范围
1278℃~1346℃。
2.2相变点
2.3热导率（表2-1）
2.4电阻率（表2-2）
θ/℃ | 100 | 200 | 300 | 400 | 500 |
c/[J/(kg・℃)] | 377 | 403 | 440 | 482 | 503 |
θ/℃ | 600 | 700 | 800 | 900 | — |
c/[J/(kg•℃)] | 545 | 587 | 608 | 629 | — |
2.5热扩散率
2.6比热容（表2-3）
2.7线膨胀系数（表2-4）
2.8密度
p=8.40g/cm。
θ/℃ | 20〜100 | 20〜200 | 20〜300 | 20〜400 | 20〜500 |
11.27 | 12.71 | 13.24 | 13.50 | 14.00 | |
θ/℃ | 20〜600 | 20〜700 | 20〜800 | 20〜900 | — |
14.48 | 15.10 | 15.74 | 16.67 | — |
2.9磁性能
合金无磁性。
2.10弹性性能（表2-5）
2.11化学性能
2.11.1抗氧化性能
合金在空气介质中，不同温度试验100h的氧化速率见表2-6。
表2-5
θ/℃ | 20 | 100 | 200 | 300 | 400 | 500 | 600 | 700 | 800 | 900 |
ED/GPa | 220 | 218 | 213 | 204 | 197 | 193 | 183 | 175 | 167 | 155 |
E/GPa | 196 | — | — | — | — | — | 162 | 147 | 142 | 127 |
θ/℃ | 900 | 1000 | 1100 |
100h的氧化速率/[g/(m2-h)] | 0.1000 | 0.3320 | 0.7090 |
2.11.2耐腐蚀性能
3力学性能
3.1 供货技术标准
3.1.1技术标准规定的性能（表3-1）
表3-1
标准名称 | 品种 | 状态 | θ/℃ | 拉伸性能 | 持久4 | 生能① | 室温硬度 HBS | ||
σb/MPa | δ5/% | ψ/% | σ/MPa | τ/h | |||||
2 | |||||||||
GB/T14993 GJB1953A | 热轧棒 | 标准热处理 | 800 | 665 | 5.0 | 8.0 | 196 | 50 | 341—269 |
850 | — | — | — | (245) | (100) | ||||
HB5198 | 800 | 665 | 6.0 | 10.0 | 196 | 50 | |||
850 | — | — | — | (245) | (100) | ||||
①持久性能初次检验不合格时，按括号内规定的指标计 | 进行重复试验。 | ||||||||
3.1.2生产检验数据、基值和设计许用值表（3-2）
表3-2(未展现数据可与墨钜人员索取)
取样 | 热处理 | θ/℃ | σb/MPa | σp0.2/MPa | δ5/% | ψ/% | 样本大小 n | ||||||
S | —3cr | A | B | * | * | s | * | S | * | ||||
热轧棒真空感应炉+电渣重熔 | 标准热处理 | 20 | — | 985 | 1020 | 1060 | 1181 | 708 | — | 26 | — | 24 | — |
600 | — | 880 | 910 | 950 | 1071 | 645 | — | 25 | — | 27 | — | ||
650 | — | 870 | 900 | 940 | 1037 | 645 | — | 22 | — | 24 | — | ||
700 | — | 830 | 855 | 895 | 995 | 645 | — | 18 | — | 20 | — | ||
750 | — | 760 | 785 | 820 | 911 | 645 | — | 16 | — | 19 | — | ||
800 | 665 | 650 | 675 | 705 | 743 | 624 | 5.0 | 13 | 8.0 | 15 | 102 | ||
850 | — | 495 | 515 | 535 | 611 | 562 | — | 19 | — | 27 | — | ||
800① | 665 | 685 | 705 | 735 | 777 | — | 5.0 | 18 | 8.0 | 20 | 318 | ||
①真空感应炉+真空电弧重熔。 | |||||||||||||
3.2短时力学性能
3.2.1硬度
3.2.1.1热轧棒标准热处理状态，统计112炉的室温硬度平均值为HBS306[11]o
3.2.1.2热轧棒经不同固溶处理，室温硬度见图3-1；经不同时效处理，室温硬度见图3-2。
3.2.2冲击性能
3.2.2.1热轧棒经不同冶炼工艺，不同温度的冲击韧性见图3-3。
3.2.2.2热轧棒经700℃和800℃长期时效后，不同温度的冲击韧性见表3-3。
3.2.2.3热轧棒含不同量的硅元素，室温冲击韧性见图3-4。
表3-3[3]
冶炼工艺 | 取样/mm | θ/℃ | 经以下制度时效,OKu/（kJ/m2） | |||||||||
700℃*τ/h | 800℃*τ/h | |||||||||||
200h | 400h | 600h | 800h | l000h | 200h | 400h | 600h | 800h | l000h | |||
真空感应炉 +电渣 | d22热轧棒标准热处理 | 700 | 430 | 490 | 420 | 490 | 370 | 420 | 510 | 540 | 510 | 490 |
800 | 540 | 550 | 510 | 550 | 530 | 520 | 590 | 590 | 580 | 510 | ||
非真空感应炉 +电渣 | 700 | 510 | 490 | 450 | 450 | 490 | 650 | 530 | 630 | 620 | 610 | |
800 | 730 | 620 | 670 | 590 | — | 640 | 530 | 660 | 620 | 610 | ||
真空感应炉+真空电孤 | 700 | 510 | 510 | 490 | 520 | 470 | 510 | 480 | 470 | 500 | 540 | |
800 | 530 | 490 | — | 520 | 500 | 490 | 530 | 550 | 510 | 490 | ||
3.2.3压缩性能
3.2.4扭转性能
3.2.5剪切性能
图3-3热轧棒不同温度的冲击韧性
图3-4热轧棒含不同硅含量，室温冲击韧性⑴试样经标准热处理
3.2.6拉伸性能
3.2.6.1热轧棒经不同熔炼工艺，不同温度的拉伸性能曲线见图3-5。
3.2.6.2热轧棒不同温度的平均拉伸应力-应变曲线见图3-6,屈服点至断裂的拉伸曲线见图3-7.
3.2.6.3热轧棒经700℃和800℃长期时效，不同温度的拉伸性能见表3-4；经700℃和800℃长期应力时效,800℃的拉伸性能见表3-5。
3.2.6.4Ⅱ级涡轮叶片毛坯取样,800℃的拉伸性能见表3-6.
图3-6热轧棒不同温度的平均拉伸应力-应变曲线⑷热轧棒，经标准热处理试样经标准热处理
图3-5热轧棒经不同熔炼工艺，不同温度的拉伸性能曲线
图3-7热轧棒不同温度屈服点至断裂的拉伸曲线热轧棒，经标准热处理
表3-4(未展现数据可与墨钜人员索取)
取样/mm | 时效规范 | θ/℃ | 真空感应炉+电渣 | 非真空感应炉+电渣 | 真空感应炉+真空自耗 | |||||||
θ/℃ | t/h | σb/MPaa | δ5/% | ψ/% | σb/MPaa | δ5/% | ψ/% | σb/MPaa | δ5/% | ψ/% | ||
d22 热轧棒标准 热处理 | — | — | 20 | 1089 | 16 | 17 | 1167 | 24 | 23 | — | — | — |
800 | 100 | 1177 | 23 | 22 | 1187 | 25 | 23 | — | — | — | ||
300 | 1167 | 23 | 23 | 1177 | 22 | 23 | — | — | — | |||
500 | 1147 | 22 | 25 | 1157 | 20 | 19 | — | — | — | |||
1000 | 1157 | 22 | 22 | 1177 | 25 | 24 | — | — | — | |||
200 | 700 | — | 26 | 25 | 1000 | 26 | 26 | 1020 | 21 | 21 | ||
400 | 1010 | 24 | 24 | 991 | 34 | 29 | 971 | 28 | 26 | |||
600 | 1000 | 22 | 26 | 971 | 32 | 28 | 1010 | 24 | 23 | |||
800 | 991 | 23 | 22 | 961 | 36 | 27 | 1040 | 25 | 24 | |||
1000 | — | 23 | — | 981 | 31 | 32 | 981 | 28 | 27 | |||
200 | 800 | 726 | 22 | 25 | 736 | — | — | 726 | 21 | 25 | ||
400 | 716 | 24 | 28 | 716 | 21 | 29 | 716 | 25 | 27 | |||
600 | 716 | 23 | 30 | 706 | 23 | 34 | 706 | 29 | 28 | |||
800 | 706 | 27 | 30 | 696 | 25 | 33 | 706 | 26 | 23 | |||
1000 | 696 | 30 | 31 | 687 | 31 | 36 | 696 | 29 | 31 | |||
700 | 200 | 700 | 1108 | 15 | 16 | 1049 | 14 | 17 | 1108 | 17 | 18 | |
400 | 1098 | 15 | 18 | 1059 | 19 | 19 | — | 16 | — | |||
600 | 1089 | 17 | 18 | 1059 | 13 | 14 | 1098 | — | — | |||
800 | 1079 | 16 | 19 | 1069 | 16 | 16 | 1089 | 14 | — | |||
1000 | 1059 | — | 20 | 1069 | 20 | 24 | — | 13 | 17 | |||
200 | 800 | 804 | — | 26 | 775 | 23 | 26 | 824 | 18 | 18 | ||
400 | 824 | 22 | 24 | 804 | 19 | 21 | 834 | 22 | 21 | |||
600 | 814 | 22 | 24 | 775 | 21 | 25 | 804 | 17 | 19 | |||
800 | 814 | 24 | 24 | 794 | 22 | 23 | 745 | 19 | 20 | |||
1000 | 804 | 24 | 27 | 784 | 21 | 26 | 726 | 20 | 20 | |||
表3-5
取样/mm | 应力时效规范 | θ/℃ | 真空感应炉+电渣 | 非真空感应炉+电渣 | 真空感应炉+真空自耗 | ||||||||
θ/℃ | σ/MPa | t/h | σb/MPa | δ5/% | ψ/% | σb/MPaa | δ5/% | ψ/% | σb/MPaa | δ5/% | ψ/% | ||
d22热轧棒标准热处理 | 700 | 294 | 200 | 800 | 765 | 19 | 19 | 736 | 22 | 23 | 755 | 18 | 20 |
400 | 775 | 22 | 22 | 745 | 18 | 18 | 765 | 16 | 23 | ||||
600 | 765 | 22 | 22 | — | — | — | 765 | 18 | 19 | ||||
800 | 755 | 21 | 24 | 716 | 13 | 14 | 745 | 20 | 25 | ||||
1000 | 745 | 22 | 24 | 706 | 5 | 12 | 785 | 19 | 23 | ||||
800 | 196 | 200 | 745 | 14 | 16 | 765 | 13 | 14 | 785 | 12 | 17 | ||
400 | 726 | 13 | 15 | 716 | 10 | 8 | 745 | 15 | 11 | ||||
600 | 716 | 12 | 15 | 696 | 6 | 10 | 736 | 14 | 14 | ||||
800 | 706 | 13 | 16 | 647 | — | 11 | 726 | 14 | 12 | ||||
1000 | 696 | 14 | 17 | — | — | — | 716 | 12 | 12 | ||||
叶片毛坯热处理 | 取样/mm | 800℃拉伸 | 样品数量/根 | ||
σb/MPa | δ5/% | ψ/% | |||
标准热处理 | 叶片桦头，d9棒试样 | 732〜790 | 8.7〜30.0 | 13.5〜28.8 | 8 |
叶身，81.0板试样 | 696—775 | 6.0〜28.2 | — | 8 | |
3.3持久和蠕变性能
3.3.1持久性能
3.3.1.1热轧棒不同温度和时间、光滑和缺口持久极限见表3-7。
3.3.1.2棒材供应状态，不同温度和时间的秒计持久极限见表3-8。
3.3.1.3热轧棒不同温度的持久应力-寿命曲线见图3-8,持久热强参数综合曲线见图39。
3.3.1.4热轧棒经700℃和800℃长期时效，700℃和850℃的持久性能见表3-9。
3.3.1.5II级涡轮叶片毛坯取样.850℃的持久性能见表3-10。
表3-7
取样/mm | θ/℃ | 光滑试样σt/h/MPa | 缺口试样®,σt/bh/MPa | |||||
σ100 | σ200 | σ300 | σ500 | σl000 | σ2000 | σ100H | ||
d22热轧棒 | 700 | 471 | 441 | 412 | 333 | 214 | 284 | ≥377 |
1190℃*2h/AC | 800 | 275 | 265 | 206 | 186 | 167 | 137 | ≥275 |
+1050℃*4h/AC | 850 | 186 | 167 | — | 118 | 98 | 83 | — |
+800℃*16h/AC | 900 | 127 | 98 | — | — | — | — | — |
①缺口半径r=0.5mm. | ||||||||
表3-8
取样 | θ/℃ | σt/sMPa | ||||
σ10 | σ60 | σ120 | σ180 | σ300 | ||
棒材 供应状态 20℃，σb=1165MPa | 700 | 990 | 940 | 935 | 930 | 915 |
800 | 810 | 760 | 720 | 685 | 660 | |
900 | 660 | 590 | 540 | 450 | 470 | |
1000 | 440 | 350 | 310 | 300 | 295 | |
表3-9
取样/mm | 时效规范 | θ/℃ | σ/MPa | 真空感应炉+电渣 | 非真空感应炉+电渣 | 真空感应炉+真空自耗 | |||||||
θ/℃ | t/h | σb/MPa | δ5/% | ψ/% | σb/MPa | δ5/% | ψ/% | σb/MPa | δ5/% | ψ/% | |||
d22热轧棒标准热处理 | 700 | 200 | 700 | 471 | 370 | 6 | 15 | 300 | 5 | 8 | 600 | 12 | 18 |
400 | 365 | 10 | 15 | 250 | 5 | 6 | 450 | 14 | 17 | ||||
600 | 350 | 12 | 16 | 190 | 5 | 8 | 750 | 12 | 17 | ||||
800 | 0 | 850 | 196 | 101 | 14 | — | 81 | 11 | — | — | — | — | |
100 | 74 | 14 | — | 80 | 10 | — | — | — | — | ||||
300 | 80 | 16 | — | 88 | 7 | — | — | — | — | ||||
500 | 70 | 13 | — | 81 | 10 | — | — | — | — | ||||
1000 | 65 | 12 | — | 50 | 13 | — | — | — | — | ||||
取样/mm | 叶片毛坯热处理 | θ/℃ | σ/MPa | τ/h | δ5/% | 样品数量/根 |
叶片桦头，d9棒试样 | 标准热处理 | 850 | 196 | 51〜137.5 | — | 8 |
叶身，δ1.0板试样 | 51〜84.7 | 5.33—5.78 | 8 |
图3-8热轧棒不同温度的持久应力-寿命曲线热轧棒，经标准热处理
3.3蠕变性能
热轧棒不同温度100h的蠕变极限见表3-llo不同温度和应力的蠕变曲线见图3-10〜图3-13。热轧棒经不同熔炼工艺，800℃、226MPa、100h的蠕变性能见表3-12。
棒材供应状态，1000℃的秒计蠕变极限见表3-13。
表3-11
取样/mm | 热处理 | θ/℃ | 100h、εt=0.2%σ/MPa | 500h、εp=0.2%,σ/MPa | |
d22 热轧棒 | 1190℃*2h/AC+1050℃*4h/AC+800℃*16h/AC | 700 | 294 | 392 | 284 |
800 | 167 | 216 | 127 | ||
830 | 147 | 177 | — | ||
850 | 137 | 157 | 98 | ||
图3-10热轧棒700℃不同应力的蠕变曲线⑹热轧棒，经标准热处理
图3-11热轧棒800℃不同应力的蠕变曲线⑹热轧棒，经标准热处理
表3-12
熔炼工艺 | 取样/mm | 热处理 | 800℃、226MPa,l00h的蠕变性能 | ||
εt/% | εe/% | εp/% | |||
非真空感应炉 +电渣 | d22 热轧棒 | 1180℃*2h/AC+1050℃*4h/AC +800℃*16h/AC | 0.2319〜 0.3857 | 0.0952〜 0.1356 | 0.1035〜 0.2579 |
真空感应炉+真空电弧 | 1170℃*2h/AC4-1050℃*4h/AC +800℃*16h/AC | 0.3029〜 0.4200 | 0.1173〜 0.1560 | 0.1586〜 0.2843 | |
电弧炉+电渣 | 1190℃*2h/AC+1050℃*4h/AC +800℃*16h/AC | — | — | 0.1148 | |
真空感应炉 +电渣 | 1170℃*2h/AC+1050℃*4h/AC +800℃*16h/AC | 0.1930〜 0.3570 | — | 0.0081〜 0.2543 | |
表3-13
取样 | θ/℃ | 在以下时间、eρ=0.5%,σ/MPa | 在以下时间eρ=l%,σ/MPa | ||||||
10s | 60s | 120s | 10s | 60s | 120s | 180s | 300s | ||
棒材，供应状态 20℃,σb=1165MPa | 1000 | 190 | 150 | 135 | 200 | 170 | 155 | 145 | 130 |
3.4疲劳性能
3.4.1高周疲劳
3.4.1.1热轧棒不同温度的弯曲光滑和缺口疲劳极限见表3-14,纯弯曲疲劳S-N曲线见图3-14。
3.4.1.2热轧棒经不同熔炼工艺，700℃和800℃弯曲光滑和缺口疲劳极限见表3-15。
3.4.1.3热轧棒经700℃长期时效，700℃、294MPa士245MPa的高频振动疲劳寿命见图3-15。
1.4II级涡轮叶片服役前后，整体叶片的室温振动疲劳寿命对比曲线见图3-16。
表3-14
取样/mm | 热处理 | θ/℃ | 在以下N.周,σ-1/MPa | 在以下Nt/周,σ-1H/MPA | ||
d22 热轧棒 | 1190℃*2h/AC +1050℃*4h/AC +800℃*16h/AC | 20 | 333 | — | — | — |
600 | 324 | 294 | 275 | — | ||
700 | 363 | 343 | 304 | — | ||
800 | 324 | 304 | 275 | 157 | ||
850 | 255 | 245 | 216 | — | ||
①缺口半径r=0.5mm；Kt=2.33。 | ||||||
表3-15
熔炼工艺 | 取样/ mm | 热处理 | θ/℃ | σ-1/MPa | Nt/周 | σ-1/MPa | Nt/周 |
非真空感应炉 +电渣 | 热轧棒 | 1180℃*2h/AC +1050℃*4h/AC +800℃*16h/AC | 700 | 363 | 255 | ||
700 | — | 275 | |||||
800 | 353 | — | |||||
电弧炉 +电渣 | 1190℃*2h/AC +1050℃*4h/AC +800℃*16h/AC | 700 | 363 | 275 | |||
真空感应炉 +电渣 | 1170℃*2h/AC+1050℃*4h/AC+800℃*16h/AC | 700 | 363 | — | |||
真空感应炉 +真空电弧 | 1170℃*2h/AC +1050℃*4h/AC +800℃*16h/AC | 700 | 363 | 275 | |||
800 | 353 | 284 | |||||
①缺口半径r=0.75mm。 | |||||||
图3-14热轧棒不同温度的纯弯曲疲劳S-N曲线
3.4.1.5
图3-16服役前后整体叶片室温振动疲劳寿命对比曲线幻新叶片.经标准热处理；服役叶片，经标准热处理+服役400h
3.4.2低周疲劳
3.4.3特种疲劳
热轧棒经不同冶炼工艺，不同循环温度的冷热疲劳性能见表3-16.
表3-16
熔炼方法 | 取样/mm | 热处理 | θ/℃ | 试样约束程度K/% | 至断裂，N/周 |
非真空炉 | d22 热轧棒(未展现数据可与墨钜人员索取) | 1190℃*2h/AC +1050℃*4h/AC +800℃*16h/AC | 800⇄200 | 64 | 1900 |
800⇄400 | 65 | 4500 | |||
真空电弧炉 | 800⇄200 | 65 | ＞5000 | ||
850⇄200 | 65 | 2310 | |||
850⇄425 | 65 | ＞5000 |
3.4.4裂纹扩展速率
3.4.5断裂韧度
3.4.6松弛性能
4工艺性能与要求
4.1成形工艺与性能
4.1.1铸锭装炉温度＜700℃,开坯加热温度1140℃〜1160,终锻温度≤1000℃；轧制加热温度为1150℃〜1180℃,开轧温度＞1100℃,终轧温度不低于1020℃.再结晶图见图4-1.
4.1.2模锻预热温度800℃〜850℃,叶片模锻加热温度1150℃〜1170℃,各火次终锻温度不低于1060℃.从出炉至模锻时间推荐为2s。在顶锻模内模锻时每一火次的总变形量为：锁根部分约15%,叶尖部分约45%〜50%；(未展现数据可与墨钜人员索取)
图4-1合金的再结晶图
在终锻模内模锻时每—火次变形量：锁根部分约18%〜20%,叶尖部分约30%〜35%。
4.1.3叶片坯料可以采用高速锤挤压成形工艺。
工艺性能
4.3焊接性能
4.4零件热处理工艺
最终成品叶片应进行消除应力回火，规范为：氩气中，950℃*2h/FC—700℃/AC+800℃*8h/AC。
4.5表面处理工艺
4.6切削加工与磨削性能
无特殊要求。
5组织结构
5.1相变温度
5.2时间-温度-组织转变曲线
典型组织
合金热轧棒经标准热处理后晶粒度1〜3级，在γ基体上弥散析出γ＇相，晶界上有少量的M23C6和M6C型碳化物，晶内有块状的MC型碳化物(图5-1)。合金经800℃、118MPa、5079h持久试验后，晶内相长大，晶界略有粗化。γ＇相是主要强化相，呈球状，平均尺寸约为100nm,化学组成式为(Ni0.97Cr0.02Vo.01)3.05(Al0.56Ti0.27W0.08Cr0.08Mo0.02)，晶格常数为0.3572nm〜0.3575nm,ω(γ＇)约占合金的20%。经800℃*(500~1000)h时效后，相进—步析出(图5-3),ω(γ＇)约占合金的23%；M23C6和M6C主要沿晶界呈链状析出，ω(M23C6+M6C)约占合金的0.7%；—次MC呈块状在晶内沿轧向分布，ω(MC)约占合金的0.2%,化学组成主要为TiC或Ti(CN)。在800℃期时效过程中，MC分解为M23C6。
参考文献
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[10]北京航空材料研究院.GH37合金加工性能技术报告.1962.
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[13]北京航空材料研究院.GH37合金叶片疲劳性能试验报告.1967.
[14]钢铁研究总院.航空材料手册：热强钢及合金[M].1967:173-180.
